又出現(xiàn)撕裂和殘留了！老師傅王工正眉頭緊鎖地盯著剛脫模的產(chǎn)品，這是密封圈生產(chǎn)中最令人頭疼的脫模難題，當(dāng)他小心翼翼地用刮刀清理模具縫隙中殘留的橡膠時，就知道：“該換橡膠脫模劑了”。站在工人們的角度來說，成品率低，免不了被上司問責(zé)；站在公司的角度來說，交付周期慢，生產(chǎn)成本劇增，因此帶來的影響也是不可估量的。
在橡膠制品的生產(chǎn)過程中，模具成型加工是至關(guān)重要的工藝環(huán)節(jié)。特別是在高溫高壓硫化工藝完成后，制品從模具中脫離的脫模工序直接關(guān)系到最終產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定性。然而，脫模不良現(xiàn)象已成為制約橡膠制品良品率與生產(chǎn)效率的瓶頸問題。此現(xiàn)象不僅會導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)表面撕裂、結(jié)構(gòu)變形或尺寸偏差等質(zhì)量缺陷，更可能造成模具損傷，進(jìn)而引發(fā)生產(chǎn)中斷、成本增加等一系列連鎖反應(yīng)。
橡膠密封圈也由于結(jié)構(gòu)精明且常帶有溝槽設(shè)計，脫模時極易發(fā)生粘連和撕裂。傳統(tǒng)脫模劑往往需要頻繁噴涂，導(dǎo)致模具表面堆積殘留，反而影響產(chǎn)品精度。更嚴(yán)重的是，部分脫模劑成分會滲入橡膠內(nèi)部，造成密封圈表面發(fā)白或二次加工困難。
迪瓦DM-23橡膠脫模劑作為是一種即用型噴霧罐脫模劑，可以有效解決上述問題，氟材料能夠有效降低固體的表面性能，高溫硫化后會形成納米級薄膜，牢牢吸附在模具表面，使其產(chǎn)生不具粘著性和難浸潤，不易與其他物質(zhì)溶合，很好的解決了成品與模具之間的殘留問題。
首次使用時，老師傅王工在我們的客服人員的專業(yè)指導(dǎo)下嚴(yán)格按照三步法操作：先用迪瓦配套模具清洗劑徹底清洗模具；無需稀釋橡膠脫模劑，因為我們的橡膠脫模劑是采用噴霧罐設(shè)計，操作更方便快捷，省去了稀釋的步驟，在距模具表面10-20公分處均勻噴涂；最后在180℃下加熱15分鐘固化。結(jié)果令人驚喜的是：脫模次數(shù)從原先的50次提升到300次以上，產(chǎn)品光亮度也顯著提升，橡膠本色完美呈現(xiàn)，且缺膠率降低60%！
四步實(shí)現(xiàn)完美脫模
1. 深度清模：使用專用潔模劑去除殘留（舊脫模劑殘留是脫模失敗的元兇）
2. 精準(zhǔn)噴涂：距模具20公分均勻薄噴（關(guān)鍵提示：避免過量堆積?。?/font>
3. 高溫固化：180℃加熱10-15分鐘形成離型膜
4. 智能補(bǔ)噴：生產(chǎn)過程中僅需單層補(bǔ)噴維持效果
現(xiàn)在生產(chǎn)線每天節(jié)省2小時清模時間，每月省下3萬元耗材成本。老師傅王工在季度總結(jié)中寫道：看著倉庫里整齊碼放的密封圈產(chǎn)品，表面光潔無瑕疵，他終于露出了笑容——脫模這道坎，總算邁過去了。
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