BMC團(tuán)料為什么在捏合機(jī)中固化了？

xsfeihu

各位專家，我剛?cè)隑MC行業(yè)時間不長，現(xiàn)在碰到了個頭疼的問題：UP和低收縮樹脂加填料，內(nèi)脫模劑，增稠劑和TBPB后再捏合機(jī)中捏合，過了一會大概20分鐘吧，料團(tuán)有些發(fā)熱，逐漸固化了。我試了幾次，有時候在捏合機(jī)中就變的比較硬，有時候取出后過不了多長時間半天到一天時間就變的跟石頭一樣，固化了成了廢料了。都浪費(fèi)好多料了。以前沒碰到這個問題，這個問題是突然出現(xiàn)的。不知道是什么原因，懇請賜教。

異域藍(lán)楓

捏合時間長了點(diǎn)吧，一般也就5分鐘到10分鐘。另外就是固化劑的選取是否合適？

xiyuboy123

我也是剛?cè)胄袥]多久，也出現(xiàn)過這樣的情況。剛開始硬脂酸鋅跟氧化鎂分不清楚 倒過來放了 邊捏合邊硬，還有個就是低收縮劑剛分散完熱的時候就拿來做料 倒入固化劑TBPB后放到捏合機(jī)內(nèi)也就你說的時間段就出現(xiàn)邊硬。這個需要注意你的工藝操作是不是有問題，工藝沒問題最后就是配方問題了。這是小弟的愚見??！

促進(jìn)劑

這個問題可以請教鄒姐!

xsfeihu

謝謝各位的回復(fù)。可能時間長了點(diǎn)吧，我擔(dān)心時間短了填料、內(nèi)脫模劑和氫氧化鎂分散不勻，所以就刻意讓時間長了點(diǎn)，現(xiàn)在看來時間長了也有問題。另外可能氫氧化鎂加的多了點(diǎn)，前面按1.5%加，增稠效果不明顯，就加多了2.5%。我減小量來試試。謝謝各位！

寶麗金

我認(rèn)為，BMC中氧化鎂是比較難分散均勻的，主要是只能在樹脂糊攪拌好了以后，很短的時間里攪拌，就得馬上投玻纖了。如果樓主早早就放了，那后面粘度很大，填料分散不開，出現(xiàn)結(jié)塊如同固化狀就不奇怪了。

異域藍(lán)楓

同意樓上的，如果是量少的小料可以預(yù)先加到樹脂中一起攪拌，可以提高小料的分散效果。
另外BMC中好像很少有加增稠的。

鄒玉萍

促進(jìn)劑:這個問題可以請教鄒姐! (2012-11-09 10:30 AM)

回復(fù)老大：我還從來沒有碰到這樣在生產(chǎn)過程中材料就硬掉的情況——不管攪拌時間有多長（特殊情況下我們的一缸料在超過24小時的時段內(nèi)斷斷續(xù)續(xù)攪拌）。不過根據(jù)樓主講的情況，以及樓上幾位提到的因素，我只能從原理上分析猜測一下在他生產(chǎn)過程中可能導(dǎo)致變硬的原因。
1.料中溫度過高：不管是攪拌時間過長（正常情況下我們300升的一 缸料200KG的攪拌時間不低于30分鐘），還是剛剛攪拌出來熱的低收縮劑加進(jìn)去（我們也難得將剛剛攪拌出來的熱的加進(jìn)去，大部分時候是預(yù)先攪拌好待用），或者是機(jī)器連續(xù)做料不休息又沒有冷卻裝置（哪怕是大伏天我們也始終將攪拌機(jī)里的溫度控制在45度以下——即使需要停機(jī)等待降溫度也不連續(xù)使用捏合機(jī)超過溫度）。溫度過高導(dǎo)致預(yù)先引發(fā)固化劑發(fā)生反應(yīng)（尤其是TBPO這一類中低溫固化劑用量較多的配方中）。
2.料中固化劑含量偏高——特別是TBPO這一類中低溫固化劑含量超高很多。
3.其它方面可能的因素：增稠劑使用很不正常導(dǎo)致黏度快速上升很多引起料溫度快速上升再引發(fā)提前固化；配方的不正常導(dǎo)致材料整體黏度過高引起溫度上升很多；樹脂等各種主要原材料不正常；原材料投料的次序或者其它攪拌工藝上的不正常導(dǎo)致提前引發(fā)固化反應(yīng)；捏合機(jī)器方面的問題（容量小攪拌量大、連續(xù)使用時沒有冷卻裝置、甚至機(jī)器中的各部位間隙不正常等等）導(dǎo)致機(jī)器中溫度上升過快。
4、其它我們沒有碰到過甚至我也想象不出來但卻實(shí)際存在的因素——只能靠你們自己去分析觀察查找了。

寶麗金

仔細(xì)看了看樓主的表述，放了增稠劑后還攪拌20分鐘，豈有不類似固化之理。正常添加量下，20分鐘后粘度都要到十幾二十萬了，BMC填料量又大，肯定成團(tuán)了，槳葉都不能剪切開。再放玻纖。。。。。其實(shí)不能說那是固化，固化指的是發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，只是粘度超大而已。

caiweishe

樓主談到的現(xiàn)象，我認(rèn)為主要是氧化鎂加的太多了，本身BMC中填料量比較大，氧化鎂若按照配方總量的2.5%就是很大的比例。最好使用氫氧化鈣等來做增稠會更穩(wěn)定更溫和。