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樓主 |
發(fā)表于 2009-7-29 08:54:16
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SMC/BMC模壓成型過(guò)程中要重點(diǎn)注意控制好下例“10個(gè)技術(shù)”，即主要工藝參數(shù)：模壓溫度、模壓壓力、模壓時(shí)間、制品總體功能要求、工藝特性中的流動(dòng)性、固化速率、收縮率、壓縮比、吹氣脫模、二次涂覆固化技術(shù)。
一、 模壓溫度
模壓溫度是模壓成型時(shí)所規(guī)定的模具溫度，這一工藝參數(shù)確定了模具向模腔內(nèi)物料的傳熱條件，對(duì)物料的熔融、流動(dòng)和固化進(jìn)程有決定性的影響。SMC/BMC模塑料在模壓過(guò)程中的溫度變化情況較復(fù)雜，由于塑料是熱的不良導(dǎo)體，物料中心和邊緣在成型的開(kāi)始階段溫差較大，這將導(dǎo)致固化交聯(lián)反應(yīng)在物料的內(nèi)外層不是同時(shí)開(kāi)始。表層料由于受熱早先固化而形成硬的殼層，而內(nèi)層料在稍后的固化收縮因受到外部硬殼層的限制，致使模壓制品的表層內(nèi)常存有殘余壓應(yīng)力，而內(nèi)層則帶有殘余拉應(yīng)力，殘余應(yīng)力的存在會(huì)引起制品翹曲、開(kāi)裂和強(qiáng)度下降。因此采取措施盡力減小模腔內(nèi)物料的內(nèi)外溫差，消除不均勻固化是獲得高質(zhì)量
制品的重要條件之一。SMC/BMC模塑料的模壓溫度取決于固化體系的放熱峰溫度和固化速率，通常取固化峰溫度稍低一點(diǎn)的溫度范圍為其固化溫度范圍，一般約為135～170℃并通過(guò)試驗(yàn)來(lái)確定；固化速率快的體系取偏低點(diǎn)的溫度，固化速率慢的體系取偏高些的溫度。成型薄壁制品時(shí)取溫度范圍的上限，成型厚壁制品可取溫度范圍的下限，但成型深度很大的薄壁制品時(shí)，由于流程長(zhǎng)為防止流動(dòng)過(guò)程中物料固化，也應(yīng)取溫度范圍的下限。在不損害制品強(qiáng)度和其他性能指標(biāo)的前提下，適當(dāng)提高模壓溫度，對(duì)縮短成型周期和提高制品質(zhì)量都有利。模壓溫度過(guò)低不僅熔融后的物料黏度高、流動(dòng)性差，而且由于交聯(lián)反應(yīng)難于充分進(jìn)行，從而使制品強(qiáng)度不高，外觀(guān)無(wú)光澤，脫模時(shí)出現(xiàn)粘模和頂出變形。
二、模壓壓力
模壓壓力通常用模壓壓強(qiáng)(MPa)來(lái)表示，即玻璃鋼液壓機(jī)施加在模具上的總力與模具型腔在施壓方向上的投影面積之比。模壓壓力在模壓成型過(guò)程中的作用，是使模具緊密閉合并使物料增密，以及促進(jìn)熔料流動(dòng)和平衡模腔內(nèi)低分子物揮發(fā)所產(chǎn)生的壓力。壓縮率大的模壓料，由于使其增密時(shí)要消耗較多的能量，因而成型時(shí)需用較高的模壓壓強(qiáng)，故模壓散狀料比模壓料坯的壓力高，而SMC/BMC模壓料又比模壓粉狀料的壓力高。模壓熔融粘度高、交聯(lián)速率快的物料，以及加工形狀復(fù)雜、壁薄、深度或面積大的制品時(shí)，由于需要克服較大的流動(dòng)阻力才能使模腔填滿(mǎn)，因而需要采用較高的模壓壓力。高的模壓溫度因會(huì)使交聯(lián)反應(yīng)加速，從而導(dǎo)致熔料黏度迅速增高，故需用高的模壓壓力與之配合。高的模壓壓力雖有使制品密度增大，成型收縮率降低，促使快速流動(dòng)充模，克服腫脹和防止氣孔出現(xiàn)等一系列優(yōu)點(diǎn)。但模壓壓力過(guò)大會(huì)降低模具使用壽命、增加液壓機(jī)功率消耗、增大制品內(nèi)殘余應(yīng)力。因此加工熱固性塑料模壓制品時(shí)，多采用預(yù)壓、預(yù)熱、適當(dāng)提高模壓溫度等，以避免采用高的模壓壓力。若不適當(dāng)?shù)奶岣哳A(yù)熱溫度或延長(zhǎng)預(yù)熱時(shí)間則致使在預(yù)熱過(guò)程中已部分固化流動(dòng)性降低，不僅不能降低模壓壓力反而要用更高的模壓壓力來(lái)保證物料填滿(mǎn)模腔。
三、模壓時(shí)間
模壓時(shí)間也稱(chēng)壓縮模塑保溫保壓時(shí)間。是指模具完全閉合后或最后一次放氣閉模后，到模具開(kāi)啟之間，物料在模內(nèi)受熱固化的時(shí)間。模壓時(shí)間在成型過(guò)程中的作用主要是使獲得模腔形狀的成型物有足夠的時(shí)間完成固化。固化是指熱固性塑料成型時(shí)體型結(jié)構(gòu)的形成過(guò)程，從化學(xué)反應(yīng)的本質(zhì)來(lái)看固化過(guò)程就是交聯(lián)反應(yīng)進(jìn)行的過(guò)程。但工藝上的“固化完全”并不意味著交聯(lián)反應(yīng)已進(jìn)行到底，即所有可參加交聯(lián)的活性基團(tuán)已全部參加反應(yīng)。這一術(shù)語(yǔ)在工藝上是指交聯(lián)反應(yīng)已進(jìn)行到合適的程度，制品的綜合物理力學(xué)性能或其他特別指定的性能已達(dá)到預(yù)期的指標(biāo)。顯然，制品的交聯(lián)度不可能達(dá)到100％，而固化程度卻可以超過(guò)100％，通常將交聯(lián)超過(guò)完全固化所要求程度的現(xiàn)象稱(chēng)為“過(guò)熟”，反之稱(chēng)為“欠熟”。模壓時(shí)間的確定與SMC/BMC模塑料的固化速率，制品的形狀和壁厚、模具的結(jié)構(gòu)、模壓溫度和模壓壓力的高低，以及預(yù)壓、預(yù)熱和成型時(shí)是否排氣等多方面的因素有關(guān)，在所有這些因素中以模壓溫度、制品壁厚和預(yù)熱條件對(duì)模壓時(shí)間的影響最為顯著。合適的預(yù)熱條件由于可加快物料在模腔內(nèi)的升溫過(guò)程和填滿(mǎn)模腔的過(guò)程，因而有利于縮短模壓時(shí)間，提高模壓溫度時(shí)模壓時(shí)間隨之縮短而增大制品壁的厚度則要相應(yīng)延長(zhǎng)模壓時(shí)間。在模壓溫度和模壓壓力一定時(shí)模壓時(shí)間就成為決定制品性能的關(guān)鍵因素，模壓時(shí)間過(guò)短樹(shù)脂無(wú)法固化完全、制品欠熟因而力學(xué)性能差，外觀(guān)缺乏光澤，脫模后易出現(xiàn)翹曲和變形等。適當(dāng)延長(zhǎng)模壓時(shí)間不僅可克服以上的缺點(diǎn)，還可使制品的成型收縮率減小并使其耐熱性、強(qiáng)度性能和電絕緣性能等均有所提高。但過(guò)分地延長(zhǎng)模壓時(shí)間又會(huì)使制品過(guò)熟，不僅生產(chǎn)效率降低、能耗增大而且會(huì)因過(guò)度交聯(lián)使收縮率增加，導(dǎo)致樹(shù)脂與填料間產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力；也常常使制品表面發(fā)暗起泡，嚴(yán)重時(shí)會(huì)出現(xiàn)制品破裂。
四、SMC專(zhuān)用壓機(jī)主要性能優(yōu)勢(shì)：
（一）、其工藝性能：1、“四度”數(shù)控工藝。制品成型時(shí)的溫度、固化時(shí)間、壓力大小、速度快慢的控制，均實(shí)現(xiàn)了PLC電腦數(shù)控。與此同時(shí)，本設(shè)備控制系統(tǒng)采用可編程序控制器，控制可靠，并能方便更改程序，滿(mǎn)足不同工藝要求，自動(dòng)化程度高，且大大改善了勞動(dòng)條件，減少浪費(fèi)，確保產(chǎn)品質(zhì)量； 2、軟性著落工藝?？炻D(zhuǎn)換無(wú)沖擊，保護(hù)了模具，大大提高了模具和設(shè)備的使用壽命；3、快慢速可調(diào)的預(yù)壓工藝。根據(jù)制品配方技術(shù)要求，預(yù)壓成型時(shí)流動(dòng)性可數(shù)控設(shè)定，更適合大面積左右、上下結(jié)構(gòu)復(fù)雜制件產(chǎn)品成型； 4、可設(shè)置多段恒溫放氣工藝。能較好地免除制品表面氣泡、收縮變形等技術(shù)難題；5、、采用了最新一代鎖模保壓節(jié)能新技術(shù)，電能耗下降70%，穩(wěn)定保壓鎖模、無(wú)級(jí)調(diào)速、多面抽芯技術(shù)。來(lái)確保制品的強(qiáng)度、密度、壓縮比。及通過(guò)改變組分程序與曲線(xiàn)，可改善模壓玻璃鋼制品成型時(shí)的物理功能和機(jī)械性能； 6、可設(shè)置模外開(kāi)模和噴氣脫模工藝，熱壓模產(chǎn)品表面質(zhì)量得到了較好保證。該工藝能較好地解決模具漲模、制品表面拉毛、制品不易脫模等另一方面技術(shù)難題，7、微開(kāi)模內(nèi)涂覆二次固化設(shè)置技術(shù)。
（二）、主要技術(shù)功能簡(jiǎn)介
1．機(jī)床由主機(jī)、液壓傳動(dòng)系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)組成。
2. 設(shè)備的控制系統(tǒng)設(shè)有調(diào)整、手動(dòng)、半自動(dòng)三種工作方式。工作方式由轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)進(jìn)行選擇，觸摸屏集中控制。半自動(dòng)方式分“帶頂出”和“不帶頂出”“帶排氣”和“不帶排氣”“微開(kāi)?！惫に噭?dòng)作供選擇，排氣次數(shù)可調(diào)。
在“不帶頂出”工藝動(dòng)作時(shí)，在操作盤(pán)上設(shè)有機(jī)外“頂出”“退回”按鈕。共四組獨(dú)立按鈕（頂出速度采用壓力補(bǔ)償變量泵）。
機(jī)外頂出：本機(jī)配有獨(dú)立雙頂出、雙抽芯裝置，模內(nèi)頂出配備同步系統(tǒng)，使開(kāi)模穩(wěn)定可靠。（模內(nèi)頂出配備6組M16獨(dú)立接頭）壓機(jī)均留有機(jī)外“頂出”“退回”的油路系統(tǒng)的接口，用高壓軟管連接（甲方提供每臺(tái)壓機(jī)外接油路的壓力和相關(guān)連接尺寸等參數(shù)）。
3. 設(shè)備的液壓主控制系統(tǒng)采用插裝式集成閥。該系統(tǒng)結(jié)構(gòu)緊湊，動(dòng)作靈敏可靠，抗污染能力強(qiáng)，液流阻力小，維修方便，壽命長(zhǎng)。
4. 本機(jī)的電氣控制系統(tǒng)采用了PLC可編程控制器和觸摸屏控制，可實(shí)現(xiàn)機(jī)床各種工藝動(dòng)作循環(huán)。該系統(tǒng)使控制更為靈活，動(dòng)作準(zhǔn)確可靠。可在屏幕上方便的對(duì)滑塊的行程、壓力等參數(shù)進(jìn)行預(yù)置。并設(shè)有可移動(dòng)操作臺(tái)。
5.主油缸密封均采用寶力特優(yōu)質(zhì)密封圈，大大延長(zhǎng)了密封件的使用壽命，并避免了缸口的漏油。使維修和更換密封更加方便。
6. 設(shè)備主動(dòng)力系統(tǒng)和充液油箱放在主機(jī)的頂部，可以使機(jī)器減少占地面積。
7. 設(shè)備設(shè)有安全維修平臺(tái)，移動(dòng)操作臺(tái)設(shè)有雙手操作按鈕、液壓系統(tǒng)設(shè)有過(guò)載保護(hù)裝置和液壓支撐保險(xiǎn)回路。可以有效地保護(hù)機(jī)器和操作者的安全。符合液壓機(jī)安全技術(shù)條件的要求。
8. 設(shè)備的液壓系統(tǒng)油箱設(shè)有油位指示、液壓油過(guò)濾、循環(huán)。保證機(jī)床正常工作油溫在15--45℃之間。
9. 設(shè)備設(shè)有濾油器堵塞、油位指示、油溫及潤(rùn)滑等多種故障指示燈和故障報(bào)警功能。
10.設(shè)備設(shè)有獨(dú)立的油液的循環(huán)過(guò)濾系統(tǒng)，只要一開(kāi)機(jī)，該系統(tǒng)自動(dòng)對(duì)油箱的油液進(jìn)行循環(huán)過(guò)濾，以保證油液的清潔。
11.壓機(jī)的壓力控制均采用比例壓力控制系統(tǒng)，并可實(shí)現(xiàn)數(shù)字顯示和數(shù)字控制。壓力測(cè)量元件采用壓力傳感器，調(diào)壓控制元件采用比例溢流閥，壓力顯示通過(guò)觸摸屏顯示。
12. 滑塊行程可以實(shí)現(xiàn)數(shù)字顯示、數(shù)字控制，測(cè)量和顯示精度達(dá)到0.1mm。
13. 設(shè)備采用電氣操縱箱集中按鈕控制，操縱箱上設(shè)置觸摸屏，操縱面板下方裝有選擇開(kāi)關(guān)及按鈕，各種故障報(bào)警指示燈和控制儀表均放在上方。
14. 系統(tǒng)保壓要求10分鐘壓降不大于1Mpa，不允許開(kāi)泵補(bǔ)壓。工藝動(dòng)作中設(shè)有開(kāi)模吹氣工藝動(dòng)作。
15. 在壓機(jī)的油箱上設(shè)一臺(tái)抽油泵，（供油箱注入新油和放油用）獨(dú)立控制按鈕，在油箱最底處和抽油泵上各引下一條離地面高1米的1寸的抽油管和放油管（離地面高1.3米的位置每條油管加一個(gè)快開(kāi)閥門(mén)）。
16、機(jī)外頂出：本機(jī)配有獨(dú)立雙頂出、雙抽芯裝置，模內(nèi)頂出配備同步系統(tǒng)，使開(kāi)模穩(wěn)定可靠。
17、補(bǔ)壓裝置：通過(guò)配備新型自動(dòng)節(jié)能補(bǔ)壓系統(tǒng)，能實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)時(shí)間壓力恒定而耗能極少。系統(tǒng)不發(fā)熱。
18、柔性卸壓轉(zhuǎn)換裝置：設(shè)備在速度、壓力轉(zhuǎn)換過(guò)程無(wú)沖擊，使設(shè)備運(yùn)行平穩(wěn)可靠。
19、對(duì)模裝置：設(shè)備具有無(wú)壓力慢速下行功能，在新裝模具或換裝模具時(shí)不損壞模具，最大限度保護(hù)模具。
20、分段放氣功能：在壓機(jī)合模前有時(shí)需要排氣，在觸摸屏上有選擇按鈕來(lái)確定當(dāng)前是否需要排氣。放氣參數(shù)可以根據(jù)工藝要求來(lái)設(shè)定，放氣時(shí)間分別可分八段。
21、分段保壓功能：在保壓時(shí)段分幾檔壓力自動(dòng)轉(zhuǎn)換可提高制件表面質(zhì)量，通?？煞秩?。
22、快速加壓功能：在壓機(jī)合模前能在短時(shí)間達(dá)到設(shè)定壓力，此功能有否是制件能否達(dá)到A級(jí)表面的關(guān)鍵。 1、溫度、壓力、速度、固化時(shí)間采用PLC可編控制程序?qū)崿F(xiàn)電腦數(shù)控
五、 玻璃鋼制品模壓成型的總體要求：
玻璃鋼制品模壓成型的總體要求：分基本要求和功能性要求兩大塊。
基本要求有四點(diǎn)：①、強(qiáng)度；--為制品的功能。②、密度；--為制品的壽命。③、精度；--為制品要求。④、光潔度：--為制品的美觀(guān)。
功能性要求有許多：主要有：①、絕緣性能；②、絕熱性能；③、防火性能；④、抗腐蝕性能；⑤、抗菌性能；⑥、防老化性能；⑦、消磁性能；⑧、吸波隱形性能；⑨、防紫外線(xiàn)性能；⑩超強(qiáng)防彈性能等等。
正因?yàn)椴Ａт摳叻肿訌?fù)合材料制品有了這么多的功能和性能，才使得模壓成型的傳統(tǒng)工藝技術(shù)一直能夠保持持續(xù)快速的發(fā)展。特別是近年來(lái)隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，新工藝、新材料、新技術(shù)、新裝備不斷涌現(xiàn)，使模壓成型制品的范圍不斷擴(kuò)大，應(yīng)用的領(lǐng)域越來(lái)越廣泛，特別是SMC、BMC、GMT材料的壓制成型制品的快速發(fā)展更令人取得矚目的成就，他給我們玻璃鋼模壓行業(yè)富有了朝氣并具有了廣闊的應(yīng)用前景。 |
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