2018年春節前夕，景德鎮的冬天伴著浸入骨髓的冰冷，帶著絲絲濕潤，悄悄地來了。雖然已是臘月二十八，為了T800材料斜梁前后梁制造任務的完成，航空工業直升機所結構室尾段組副組長洪少波匆匆走向復材車間。

此時的洪少波正經歷著煉獄般的磨礪。先是全組尾段結構件詳細出圖和優化設計，再是航空產品綜合掛梁系統詳細設計出圖和技術狀態跟蹤……本以為到了年底可以休息的他，此刻又要到工廠跟產，現場處理T800新斜梁前后梁的生產問題。面對該產品必須要在年后生產出爐的任務，洪少波唯有爭分奪秒、全力以赴。

說起T800級碳纖維復合材料，由于其具備高比強、高比模、耐腐蝕、耐疲勞、可設計等優點，現已在國外直升機上廣泛應用。然而，由于受到國外技術封鎖，我國的T800級碳纖維增強復合材料研究才剛剛起步。由于T800級碳纖維復合材料具有更高的承載能力和減重效率，而結構設計就是要為減掉每一克的重量而努力，因此航空工業直升機所積極推動T800復合材料基礎研究，并努力促成T800復合材料工程應用。

應用T800級碳纖維復合材料，并且探索工藝成型方法，是具有里程碑意義的成果轉化，也是T800材料從科研走向工程生產的質的飛躍，洪少波和團隊的所有成員都深知其中的意義。功夫不負有心人，T800級碳纖維復合材料終于在直升機斜梁前后梁上實現了第一次工程應用，同時這也是T800材料第一次在國內直升機型號上應用。然而，此時歡欣鼓舞還為時尚早，科研生產一帆風順只是理想中的狀態，T800材料首件就出現了無損檢測不合格的問題，重新制件在所難免。

成功需要堅持不懈地努力，直升機所上上下下呈現出齊心協力、攻堅克難的景象：總師系統高度重視T800材料工藝性問題，多次組織所內各科室部門及工廠交流和協調進度；為確保型號任務節點順利完成，技術人員主動作為，督促工藝方案改進；洪少波所在的攻關團隊深入制造現場進行技術跟蹤和技術把控，就模具方案和工藝參數等問題與工藝人員進行反復推敲；最終，強度、結構、材料等多專業設計人員匯聚一堂討論T800材料工藝性問題，通過討論工藝制造參數、檢測規范等問題，一舉解決了T800工裝夾具、孔隙析膠等實際生產問題。

3月底，重新制的T800材料前后梁終于出爐，各項無損檢測合格，滿足技術條件要求，昭示著T800材料制造工藝難題已取得初步成果，標志著國產直升機先進材料研發邁上了一個新高度。

領導積極作為，專家及時管控，各科室密切溝通，部門間通力協作……T800材料的成果轉換，折射出了航空工業人主動作為、攻堅克難、砥礪前行、勇攀高峰的奮斗者精神。正是這份精神和態度，才能積淀下航空工業深厚的基礎，為我國型號設計激發出新的活力！